水基切削液与油基切削液相比，润滑性能相对较差，冷却效果较好;而油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。

慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时使用油基切削液。含有极压添加剂的切削油，无论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果较差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高而产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。

应选用水基切削液的情况如何下：

1、对油基切削液潜在发生火灾危险的场所;

2、高速和大进给量的切削，使切削区趋于高温，冒烟激烈，有火灾危险的场合;

3、从前后工序的流程上考虑，要求使用水基切削液的场合;

4、希望减轻由于油的飞溅及油雾的扩散而引起机床周围污染和肮脏，从而保持操作环境清洁的场合;

5、从价格上考虑，对一些易加工材料及工件表面质量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能满足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的场合。

应考虑选用油基切削液的情况有：当刀具的耐用度对切削的经济性占有较大比重时(如刀具价格昂贵，刃磨刀具困难，装卸刀具辅助时间长等);机床精密度高，绝对不允许有水混入(以免造成腐蚀)的场合;机床的润滑系统和冷却系统容易串通的场合以及不具备废液处理设备和条件的场合等。

乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于有大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效。与油基切削液相比，乳化液的优点在于有较大的散热性、清洗性，用水稀释使用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生和安全而使他们乐于使用。实际上除特别难加工的材料外，乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工。乳化液还可用于除螺纹磨削、沟槽磨削等复杂磨削外的所有磨削加工。乳化液的缺点是容易使细菌、霉菌繁殖，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质，所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。

再次选择切削液要从加工材料入手。

如果是脆性材料（如铸铁、青铜等）为了防止崩碎切屑随切削液流入机床导轨之间造成部件损坏，所以选择清洗性能和冷却性都较好的水基切削液和低浓度乳化液。

如果是切削较软的材质（如有色金属和轻金属）时，因为切削力不大，温度也就不高，一般都选用润滑性较好的油基切削液或者高浓度乳化液。

如果切削较硬的材质（如合金钢）时，如果切削量不大，表面要求不高时，一般会选用极压切削油和高浓度乳化液。

最后就是考虑防火（油基切削液高温易燃）防腐（乳化液易腐败）排放（水基切削液涉及到污水排放），再就是成本的考虑了。

总之，根据具体情况具体选择，综合考虑全面，咨询经验丰厚的技术人员。就能很好的选择出什么是适合自己的切削液。